НЕФТЕПЕРЕРАБОТКА

Жидкокислотное алкилирование

Блок охлаждения

Наиболее распространённая компоновка секции охлаждения организована следующим образом:

1. из реактора-контактора частично испраенный эффлюент направляется в узел всасывающей ловушки и испарительного барабана, где паровая и жидкая фаза разделяются между собой;
2. испарившиеся лёгкие фракции в паровой фазе поступают на приём газового компрессора, в качестве привода которого применяется электродвигатель или паровая турбина;
3. скомпремированный газ с нагнетания компрессора поступает в холодильник-конденсатор, где происходит полная конденсация углеводородной фракции;
4. в зависимости от состава лёгкой углеводородной фракции конденсат-охладитель может подвергаться фракционированию в ректификационной колонне или выводиться напрямую в товарный парк в качестве готового продукта;
5. в качестве товарного продукта выводится часть конденсата-охладителя, а оставшися объём испаряется через регулирующий клапан и поступает в экономайзер;
6. в качестве товарного продукта выводится часть конденсата-охладителя, а оставшися объём испаряется через регулирующий клапан и поступает в экономайзер (при включении в схему депропанизатора, его нижний продукт также направляется в экономайзер;
7. в экономайзере жидкость переходит в паровую фазу и подается в испарительный барабан.

Для снижения капитальных затрат можно исключить из схемы экономайзер, скомпенсировав его отсутсвие увеличением сообщаемой компрессору энергии примерно на 7%. Другой вариант — включение в конструкцию экономайзера конденсатора частичной конденсации. Это позволит эффективно отделять охладитель от легких фракций, обогащая пропаном входной поток депропанизатора. В результате можно добиться снижения как капитальных, так и эксплуатационных затрат на депропанизатор. Второй вариант наиболее экономичен, если подаваемое на установку алкилирования сырьё обогащено пропаном и пропиленом (как правило, более чем 40 %об.).

Во всех конструкциях секции охлаждения конденсат из контура охлаждения до подачи в депропанизатор или вывода с установки обрабатывается для удаления примесей, в основном двуокиси серы (S0²). Эти примеси вызывают коррозию расположенного далее по потоку оборудования. Двуокись серы образуется в результате окислительных реакций в реакционной секции и при разложении серосодержащих примесей в сырье.

Конденсат контактирует во встроенном смесителе с 10—12%-ным раствором гидрооксида натрия и подается в барабан промывки. Отделенный после барабана углеводородный поток смешивается с технологической водой и поступает в коагулятор. Последний уменьшает унос каустика (NaOH) потоком смеси углеводородов, что способствует предотвращению коррозионного растрескивания и закупоривания нижерасположенного оборудования. Ввод технической воды в поток перед коагулятором способствует уменьшению уноса щелочного раствора в данном устройстве.