НЕФТЕПЕРЕРАБОТКА

Методы контроля АВО

Входной контроль и контроль выполнения отдельных операций (операционный) выполняется по инструкции и технической документации предприятия-производителя. Число проверяемых образцов и порядок их выбора регламентируется предприятием-производителем.

Площадь поверхности теплообмена F, м², подвергается контролю косвенным методом с использованием формулы:

Замер параметров оребренной трубы производится на 3-ёх трубах аппарата на дистанции 1000 м и более от концов труб.

В формуле необходимо использовать средние арифметические значения результатов 3-ёх измерений для каждого из параметров.

Геометрические величины надлежит измерять:

• D, Н, S_p, S₀ - штангенциркулями ШЦ-1-125-0,1 и ШЦ-1-250-0,05 по ГОСТ 166;
• L - измерительной рулеткой со шкалой до 10 м (20 м) и ценой деления 1 мм по ГОСТ 7502.

Допустимо выполнять измерение площади оребренной поверхности при помощи шаблонов при операционном контроле качества труб с оребрением по инструкции предприятия-производителя, получившей согласование со специализированной технологической организацией, для:

• аппаратов выпускаемых серийно, исключая те, что представлены к периодическим испытаниям
• повторяющихся партий аппаратов выпускаемых мелкосерийно.

В подобном случае в паспорте аппарата отражается значение номинальной площади поверхности согласно конструкторской документации, площадь поверхности отглушенных труб при этом не учитывается.

Контроль площади поверхности теплообмена необходимо выполнять по конструкторской документации для:

• аппаратов с гладкими трубами;
• аппаратов с трубами, имеющими нестандартное оребрение.

Качество контакта оребрения с несущей трубой проверяется при операционном контроле посредством стендовых теплотехнических испытаний по методике предприятия-производителя, имеющей согласование специализированной организации.

В дополнение к теплотехническому контролю допустимо выполнять проверку оребренных труб на усилие выпрессовки, в качестве поверочного контроля. Усилие плавной выпрессовки образца трубы длиной 10 см, произведенной методом накатки, не менее 9,8103 Н в начале выпрессовки. Усилие удаления сектора ребра на образце трубы, произведенной методом навивки алюминиевой ленты, необходимо принимать данным паспорта на оборудование.

Объем контроля:

• для труб каждого стана для оребрения труб дважды в месяц, но как минимум, после прокатки 30 километров труб каждым из станов;
• при перенастройке стана на выпуск труб с иными параметрами оребрения.

По инциативе потребителя, зафиксированной в договоре, после слива воды после гидроиспытаний, трубную полость теплообменной секции допускается просушить воздухом, нагретым до температуры от 170 до 200 °C на входе в аппарат. Длительность сушки определяется достижением температуры воздуха на выходе не ниже 115 °C и выдержкой в течение 15 минут, после чего секцию надлежит загерметизировать. Выполнение сушки подлежит оформлению актом.

Прогиб труб в рабочем положении проверяется по инструкции предприятия-производителя после завершения гидравлических испытаний теплообменной секции.

Гидроиспытание воздухоподогревателя на плотность и прочность проводят пробным давлением 2,0 МПа, если иное не оговорено отдельно.

Операционный контроль допустимой величины дисбаланса колеса вентилятора необходимо проводить при балансировке колеса в статике по инструкции предприятия-производителя.

Прочностные испытания колес вентиляторов проводятся при увеличенной (1,2 от номинала) частоте вращения на протяжении 15 минут по инструкции предприятия-производителя.

Прочностное испытание колеса вентилятора при увеличенной частоте вращения выполняется 1 раз в месяц на 1 колесе каждого диаметра, а также каждый раз, при внечении изменений способных повлиять на прочность в конструкцию колеса вентилятора или в технологию его производства.

Рабочее состояние вентиляторов на аппаратах, которые поставляются в сборе, проверяются посредством их 5-минутного включения в работу.

Испытание поворотных механизмов лопастей вентиляторов необходимо выполнять по технологии предприятия-производителя вручную и используя пневматический привод после контроля герметичности пневматического привода.

Предварительная проверка работоспособности жалюзи осуществляется вручную индивидуально для каждой секции жалюзи. Лопатки должны легко, без заедания осуществлять поворот в подшипниках. Величина зазора между рядом расположенными лопатками в закрытом состоянии определяется посредством концевых плоскопараллельных мер длины по ГОСТ 9038.

Испытание пневматического привода жалюзи на работоспособность и герметичность необходимо проводить по технологии предприятия-производителя. Испытание привода, имеющего электрический исполнительный механизм требуется проводить включив механизм в электросеть.

Итоговое испытание работоспособного состояния жалюзи осуществляется на жалюзийном устройстве в сборе, путём включения привода или поворота ручного управляющего рычага, если жалюзийное устройство укомплектовано ручным управлением.

Проверка комплектности и маркировки воздушного холодильника на соответствие требованиям НТД и КД проводится визульным способом.

Масса аппарата проверяется путём взвешивания разрозненных сборочных единиц и деталей аппарата на весах для взвешивания в статике, имеющих обычный класс точности с максимальным пределом взвешивания, подобранным из ряда по ГОСТ 29329, с последующим сложением их масс.

Если есть техническая возможность, то аппарат, который поставляется в сборе, можно взвесить в собранном виде на весах с максимальным пределом взвешивания, подобранным из ряда по ГОСТ 29329.

Аэродинамическая характеристика воздушного холодильника проверяются по инструкции предприятия-производителя, имеющей согласование со специализированной организацией.

Контрольную сборку аппарата надлежит проводить по технологии предприятия-производителя, используя монтажные и сборочные чертежи аппарата. Сборка аппарата должна быть выполнена без подгонки.

Проверка соответствия требованиям взрывобезопасности выполняется визуально:

• сверкой условного обозначения уровня и вида взрывозащиты, группы электрооборудования и температурного класса по ГОСТ 12.2.020 на табличке электродвигателя с требованиями, предъявляемыми к взрывозащите электродвигателя согласно технической документации на воздушный холодильник;
• сопоставляя указанное в технической документации составляющих изделий исполнения по взрывозащите с тем, что требуется в технической документации на аппарат.

Проверка соответствия требованиям электробезопасности выполняется:

• визуальной проверкой наличия заземляющих зажимов и того, что их конструкция и знаки заземления соответствуют требованиям ГОСТ 21130;
• измерением электрического сопротивления между зажимами для заземления и каждой нетоковедущей частью из металла, которая находится в доступе и может оказаться под напряжением. Электрическое сопротивление рекомендовано измерять микроомметром Ф415 с диапазоном измерений от 0 до 1,0 Ом, класса точности 2,5.

Проверка уровня звука выполняется шумомером класса точности 2 по методике измерений согласно ГОСТ 12.1.028.

Показатели вибрации проверяются виброизмерительным прибором, который имеет шкалу виброперемещения, по инструкции предприятия-производителя с учетом положений ГОСТ ИСО 2954.

Показатели надежности требуют подтверждения в процессе эксплуатации на промплощадке за период от 1 года после завершения пуска и освоения производства. Верификация показателей надежности подлежит оформления в виде акта обследования. Результаты обследования возможно учитывать проектируя аналогичные аппараты.

Допустимо применять иные средства измерения, не указанные выше, если они обеспечивают требуемую точность измерения и имеют допуск к применению в установленном порядке.